在工业性生产中最先用于冷轧管材的设备是二辊式冷轧管机，它于1928年首先出现在美国，并在1932年正式用于工业生产。随着对薄壁管材的品种、规格和数量的需要不断增加，周期式二辊冷轧机的规格和台数也在日益增多，并且已形成了系列化。目前最大的周期式冷轧管机可轧出的成品管材外径为￠450mm。
周期式二辊冷轧管机轧出的管材壁厚最薄为其直径的 ～ 。例如，在最小型号的LG-30轧管机上轧制管材壁厚最薄为0.5mm，个别情况下可达到0.2mm。
为了获得例如原子能工业需要的更薄的高精度管材，在50年代初期苏联研制出了周期式多辊冷轧管机。这种轧机可轧制出的管材壁厚为直径的 ～ ，最薄可达0。025mm。目前，在多辊式冷轧管机上可轧出的成品管外径最大为￠120mm。
在冷轧管机上，除了可以生产一般圆断面的管材外，还可以生产异型管和变断面管材。
如前所述，周期式冷轧管机的主要问题是生产率不高，设备结构复杂，易出现故障等。为了提高轧机的生产率，近30多年来采取了如下的一些改进措施。
（1） 42crmo无缝钢管提高轧管机速度，增加机架分钟双行程次数
通常的冷轧机由于工作机架往复直线运动时所产生的巨大惯性力和转矩，限制了轧机运行速度和行程次数的提高。
50年代中期，在轧机上安装了动平衡装置，使机架的每分钟双行行程次数提高了一倍。例如，旧式的LG30轧管机机架的双行程次数为120/min，采用了动平衡装置后可达240/min。
减轻机架的重量也是提高轧机运行速度的措施之一。例如，对较大型的冷轧管机采用了固定机架，只使用轧辊系统作旋转往复运动，可使运动部分的重量减轻2/3。
（2） 42crmo无缝钢管实现多线轧制
多线轧制（通常多为2线或3线）是减少设备投资、占地面积、操作人员和提高轧机生产率的有效途径之一。采用双线轧制的工具能单独地调整，又由于总的轧制压力增大，一般多用来生产有色金属和碳素钢等一类变形抗力不太大的小规格的管材。对于不能单独调整工具的多线准冷轧管机，则只适用于开坯和粗轧。
（3）42crmo无缝钢管增大机架行程和孔型工作段长度
增大机架行程长度实质上也是为了延长孔型工作段长度，从而可以采用较大的送进
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